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Optimierte Fertigung für Schubumkehrgehäuse und Blocker Doors
20.03.2017
Im globalen Wettbewerb entscheiden nicht nur die Qualität und Performance eines Bauteils, sondern auch dessen effiziente Fertigung. Neben der Zuverlässigkeit und Wirtschaftlichkeit ist auch eine hohe Flexibilität, die sich problemlos an die geforderten und auch wechselnden Stückzahlen des Kunden anpasst, ein Kriterium. Mit der getakteten Assembly Line für die Airbus A350 Schubumkehrgehäuse und der optimierten Fertigung von Blocker Doors ist FACC für die Zukunft gerüstet.
Getaktete Assembly Line für A350 Schubumkehrgehäuse.
Im Jänner 2017 ging die getaktete Assembly Line für die in ihren Dimensionen ansehnlichen Komponenten in Betrieb. Die Praxis bestätigt das für diesen Bauteil neu entwickelte Fertigungskonzept: 25 % mehr Output, flexible Anpassung an den Kundenbedarf bis hin zu hohen Fertigungsraten bei geringerem Personaleinsatz. Die frei werdenden Mitarbeiter werden für den Ratenhochlauf eingesetzt. Das harmonisierte Arbeiten im Takt vereinfacht dazu die Arbeit und reduziert Fehler. Denn jeder Mitarbeiter hat wenige standardisierte Arbeiten auszuführen. Auch wurden die Arbeitsplätze optimiert: Werkzeuge und Materialien – alles ist griffbereit. Und so läuft die Linie:
Fix fertig in 8 Schritten.
An der ersten Station werden die äußere Verkleidung und das innere Akustik-Paneel mit den wesentlichen Beschlagelementen gemeinsam positioniert und verbohrt. Auf Transportmontagewagen geht es zu den nächsten Stationen, an denen Detailmontagen inklusive der Blocker- Door-Montage vorgenommen werden. Daran schließt eine geometrisch-maßliche Inspektion mittels eines optischen Messsystems an, bevor drei weitere Endmontagestationen sowie die finale Inspektion im Dreh- und Wendewagen erfolgen. Gezielte Einstreuungspunkte sorgen dafür, dass stets zur richtigen Zeit die richtige Menge an benötigten Materialien zur Verfügung ist. Exakt konzipierte Arbeitsanweisungen und Inspektionspläne sichern reibungslose Abläufe.
Das war nur der Auftakt.
Bestätigt durch den Erfolg der Linie arbeitet die FACC Division Engines & Nacelles im gesamten Produktionsbereich gezielt an der Implementierung von weiteren Takted-Line-Projekten. In Umsetzung ist die getaktete Assembly Line für die Boeing 787 Schubumkehrgehäuse; die Linie für die Airbus A330neo Fan Cowls ist in Planung.
Mixed Model Line für Blocker Doors.
Die im Inneren der Schubumkehrgehäuse angebrachten, beweglichen Blocker Doors lenken den Triebwerksstrahl um und bremsen so das Flugzeug nach der Landung. Mit einer Umkehr der herkömmlichen Fertigungs- methode beschleunigt FACC nicht nur die Fertigungszeiten und erhöht den Output bei geringerem Flächenbedarf, sondern ermöglicht auch die Fertigung verschiedener Varianten der Blocker Doors auf einer Linie.
Hohe Flexibilität.
Auf der neu eingerichteten Linie können die Blocker Doors für die Schub- umkehrgehäuse der Boeing 787 und des Airbus A350 gefertigt werden. Darüber hinaus befinden sich in einem Schubumkehrgehäuse stets Blocker Doors von unterschiedlichen Geometrien. Auch diese können auf der Linie hergestellt werden.
Aufteilung der Arbeitsschritte. Bisher wurden Blocker Doors jeweils auf einem typenspezifischen Werkzeug komplett aufgebaut, kompaktiert und im Autoclav ausgehärtet. Die Kompaktierungen sind jedoch zeitraubend. Dabei wird das Gelege in eine luftdichte Hülle gepackt, die Luft evakuiert und das Gelege unter atmosphärischem Druck zusammengepresst.
Die Umstellung der Fertigung wurde mit einer Potenzialanalyse gestartet. Ein Arbeitsverteilungsdiagramm ermittelte die optimale Auslastung der insgesamt acht Arbeitsplätze, die von vier Mitarbeitern bedient werden. Einzelne Prozessschritte werden durch die Doppelarbeitsplätze effizient genutzt, das heißt, dass ein Mitarbeiter zwei Arbeitsstationen verantwortet und somit in der Kompaktierzeit des einen Tools auf dem zweiten Tool arbeitet. Berücksichtigt wurde dabei auch die ergonomische Verbesserung der Arbeitsplätze.
Die Zahlen überzeugen.
Die benötigten Skins, Kerne und Zuschnitte werden in Schubladen direkt unter dem Tool bereitgestellt. Unter anderem verringerte sich durch die Mixed Model Line der Flächenbedarf um mehr als die Hälfte. Etwaige Suchvorgänge und diverse Transportwege sind somit Vergangenheit. Gesamt gesehen resultiert das neue Linienkonzept in einer deutlichen Reduktion der Fertigungszeiten bei gleichzeitiger Erhöhung des Outputs. Dabei ist eines sicher: FACC arbeitet auch in Zukunft mit 100 % daran, Kunden stets die effizienteste Qualitätsfertigung zu bieten.