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Kooperationshöhepunkte für Großkunden UTAS
12.09.2018
Zwei Meilensteine, das 1.000ste GEnx Triebwerk und das 500ste Trent XWB Triebwerk, krönen die langjährige Zusammenarbeit zwischen UTAS und FACC.
Seit Jahrzehnten verbindet FACC und UTAS eine erfolgreiche Zusammenarbeit. Der erste Auftrag des US-Luftfahrtkonzerns unter dem damaligen Namen Rohr Inc. erfolgte bereits im Jahr 1986. Seitdem sind laufend neue Kooperationen hinzugekommen, was UTAS zu einem der bedeutendsten Kunden für FACC gemacht hat.
Im Sommer 2018 feierte die Partnerschaft zwei wichtige Projektmeilensteine: So wurde das 1.000ste Shipset Schubumkehrgehäuse für das GEnx Triebwerk an UTAS ausgeliefert. Dieser Auftrag wurde im März 2005 an FACC gestellt. Das Schubumkehrgehäuse, im Aerospace-Fachjargon auch Translating Sleeve genannt, zeichnet sich durch das auffällige Chevron-Design, dem gewellten Abschluss am hinteren Ende des Triebwerks, aus. Dieses Produkt wurde seitdem zum Wiedererkennungsmerkmal der „Boeing Dreamliner“ und trägt wesentlich zur Effizienzsteigerung dieser bei. Entwickelt wurde das Gehäuse von UTAS gemeinsam mit FACC, wobei sich der Innviertler Technologiekonzern vor allem für das Design, die Industrialisierung und die Produktion verantwortlich zeigt. Nach lediglich zwei Jahren an Entwicklungsarbeiten konnte dann im Februar 2007 das erste Schubumkehrgehäuse ausgeliefert werden und damit wurde die Wachstumsstrategie in der Produktfamilie „Nacelles“ nachhaltig aufgestellt. Denn dieses GEnx Triebwerk ist vor allem für Langstreckenflugzeuge mit mittlerer Kapazität vorgesehen und dank neuester Werkstoffe und Auslegungsverfahren können Gewicht, Lärmemission und Instandhaltungskosten gesenkt und damit die Leistung gesteigert werden. Es wird zum Antrieb der Boeing 787-Familie sowie der Boeing 747-8 verwendet.
... 498, 499 und 500: Meilenstein in der Schubumkehrummantelung für Trent XWB Triebwerke
Die Division Engines & Nacelles feierte Ende Juli auch noch ein zweites Jubiläum: so wurde ebenfalls an UTAS das 500ste Shipset Schubumkehrgehäuse für das Trent XWB Triebwerk der A350 XWB ausgeliefert. FACC ist bereits seit 2009 Technologiepartner von UTAS am Trent XWB-Programm. Der Aerospace-Konzern FACC zeichnete sich auch bei diesem Projekt für die Konzeption, die Entwicklung, Fertigung und die Assemblierung des Schubumkehrgehäuses verantwortlich.
Seit Jahrzehnten arbeiten wir mit UTAS erfolgreich zusammen und haben gemeinsam innovative Technologien und Produkte erarbeitet, die die Effizienz, Wirtschaftlichkeit und Umweltverträglichkeit moderner Flugzeuge erhöhen.
CEO Robert Machtlinger
Umweltfreundlich, gewichtssparend und lärmvermindernd
Das Gesamtprodukt „Schubumkehr“ beinhaltet die äußeren Teile und die bewegliche Türe sowie die mechanischen Verbindungselemente. Die Bauteile werden aus leichten Faserverbundstoffen hergestellt und als installationsfertiges System ausgeliefert. Die Besonderheiten der Schubumkehrgehäuse mit FACC-Technologie: Die zweifach wirksamen akustische Bauteiloberflächen erzielen eine wesentliche Verminderung der Lärmemission. So werden über zwei Schallreduktionsbereiche ein erweitertes Frequenzband abgedeckt und so die Lärmreduktion über zwei Stufen herbeigeführt. Der Einsatz von neu entwickelten Materialien und Prozessen führt zusätzlich zu einer verbesserten Geräuschdämmung, einer weiteren Gewichtsreduzierung und damit zu noch mehr Treibstoffersparnis sowie zu einer höheren Lebensdauer.
Die Schubumkehrgehäuse werden im FACC Werk 4 in Reichersberg gefertigt. Hier befindet sich eine der weltweit modernsten Fertigungsstätten für leichte Faserverbundkomponenten. Zudem ist die Anlage auf größtmögliche Effizienz und Wirtschaftlichkeit ausgerichtet. Ein hoher Automatisierungsgrad wird durch den Einsatz neuer Prozesse in der Oberflächenbehandlung vor der Verklebung als auch durch innovativer Technologien zur Erlangung der Schalldämpfung erreicht.